Заготовки двухслойные сталь-титан, изготовленные методом сварки взрывом

ТУ 27.81.09.009-2005

"Заготовки двухслойные сталь-титан, изготовленные методом сварки взрывом"

(ограничение срока действия снято Извещение 1-2011 от 16.0102012 об изменении)

СЕРТИФИКАТ СООТВЕТСТВИЯ

двухслойных заготовок сталь-титан требованиям ТУ 27.81.09.009.2005

Производитель: ООО Институт биметаллических сплавов

Материал для исследования механических свойств: образцы из заготовок двухслойных сталь+титан, изготовленные методом сварки взрывом.

Марка материала: заготовки двухслойные марки СтЗспЗ+ВТ1-0

Технические условия: ТУ 27.81.09.009.2005

Дата поступления образцов; 1 февраля 2005 г.

Цель испытаний: определение качества соединения плакирующего слоя с основным и механических свойств металла основного слоя двухслойной заготовки

Виды испытаний:

  • испытания для определения величины сопротивления срезу плакирующего слоя.
    Нормативный показатель - τсреза ≥ 147 МПа; (5 кгс/мм2)
  • испытания для определения сопротивления отрыву плакирующего слоя.
    Нормативный показатель σ отр≥ 196 МПа; (20 кгс/мм2)
  • испытания на изгиб образцов двухслойной заготовки с плакирующим слоем в сжатой зоне.
    Нормативный угол загиба α = 80°;
  • испытания на изгиб образцов двухслойной заготовки с боковым расположением плакирующего слоя.
    Нормативный угол загиба α = 80°;
  • испытания на растяжение образца металла основного слоя (СтЗспЗ).
    Нормативные показатели (по ГОСТ 14637-89 для стали СтЗспЗ):
    временное сопротивление σв ≥ 370 МПа (38,0 кгс/мм2 );
    предел текучести σ 0,2 ≥ 235 МПа (24,0 кгс/мм2 );
    относительное удлинение δ ≥ 25%.
  • испытания на ударный изгиб образцов металла основного слоя (СтЗспЗ).
    Нормативный показатель (по ГОСТ 14637-89 для стали СтЗспЗ) α 20 ≥ 49Дж/см2 (5 кгс•м/см2).

Методика испытаний - в соответствии с ТУ 27.81.09.009.2005 и соответствующими ГОСТами.

Методика отбора проб и изготовления образцов из двухслойной заготовки в соответствии с ТУ 27.81.09.009.2005 и соответствующими ГОСТами.

Результаты испытаний для определения сопротивления срезу плакирующего слоя

  • образец В4-1 - τсреза = 345,5 МПа (35,26 кгс/мм2).
  • образец В4-2 - τсреза = 150 МПа (15,31 кгс/мм2).

Результаты испытаний для определения сопротивления отрыву плакирующего слоя:

  • образец В8-1 - σ отр = 297 МПа (30,0 кгс/мм2).
  • образец В8-2 - σ отр = 347,4 МПа (35,45 кгс/мм2).

Результаты испытаний на изгиб образцов двухслойной заготовки с плакирующим слоем в сжатой зоне:

  • образец В5-1 (сечение 25,5x50,0 мм) - отслоений и трещин не выявлено.
  • образец В5-2 (сечение 25,6x49,4 мм) - отслоений и трещин не выявлено.

Результаты испытаний на изгиб образцов двухслойной заготовки с боковым расположением плакирующего слоя

  • образец В6-1 (сечение 25,6x10 мм) - отслоений и трещин не выявлено.
  • образец В6-2 (сечение 25,6x10 мм) - отслоений и трещин не выявлено.

Результаты испытаний на растяжение металла основного слоя (СтЗспЗ):

Образец цилиндрической формы Ø 10 мм

  • образец B1-I - временное сопротивление σв = 462 МПа (47,1 кгс/мм2 )
    предел текучести σ0.2 = 352 МПа (35,9 кгс/мм2)
    относительное удлинение δ = 25%
    относительное сужение γ = 65%

Результаты испытаний на ударный изгиб металла основного слоя (СтЗспЗ ).
Образцы - типа 1 (10x10x55 мм), надрез U:

  • образец В2-1 - KCU = 147 Дж/см2 (15,0 кгс-м/см2);
  • образец В2-2 - KCU = 142 Дж/см2 (14,5 кгс-м/см2),
  • образец В2-3 - KCU = 130 Дж/см2 (13,2 кгс-м/см2) .

Определение толщины плакирующего слоя:

  • образец ВЗ-1 - Δср = 6,06 мм;
  • образец В3-2 - Δср = 6,02 мм.

На основании проведенных исследований и результатов испытаний образцов металла двухслойной заготовки сталь+титан (СтЗспЗ+ВТ1-0), изготовленной методом сварки взрывом, установлено соответствие её качества требованиям ТУ 27.81.09.009.2005.

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 2

ПРЕДИСЛОВИЕ

1.ПОДГОТОВЛЕНЫ
И ВНЕСЕНЫ:

-Федеральным государственным унитарным предприятием «Государственный научный центр Российской Федерации -
Научно-производственное объединение по технологии машино строения (ЦНИИТМАШ)»

Генеральный директор А.С. Зубченко

-ООО «Институт биметаллических сплавов»

Генеральный директор А.Н. Рыбкин

-Институтом структурной макрокинетики и проблем материаловедения Российской Академии наук (ИСМАН)

Директор Ю.А. Гордополов

-Институтом качественных сталей ФГУП ЦНИИЧермет им. И. П. Бардина
Директор Г .А. Филиппов
2.ИСПОЛНИТЕЛИ:

Руководители разработки:

ООО «Институт биметаллических сплавов»

Главный специалист      В.В. Зайцев

Институт качественных сталей ФГУП ЦНИИЧермет им. И. П. Бардина

Ведущий научный сотрудник А.А. Быков

ФГУП ЦНИИТМАШ

Ведущий научный сотрудник              А.Д. Чудновский
Заведующий лабораторией руководящих технических материалов по сварке  В.П. Пронин

ИСМАН

Главный научный сотрудник               Л.Б. Первухин
З.СОГЛАСОВАНЫ: ОАО «Калужский Турбинный завод»
4.0Д0БРЕНЫ: Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору Письмом № 06-07/298 от 24.03.05
5.ПРИНЯТЫ И ВВЕДЕНЫ В ДЕЙСТВИЕ: с 25.03.05 г.

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 3

  Стр.

1. Данные для заказа и условное обозначение

4
2. Сортамент 4
3. Технические требования 5
4. Правила приемки 6
5. Методы испытаний 7
6. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение 9
Приложение №1. Перечень БД, на которые имеются ссылки в тексте технических условий 10
Приложение №2. Марки сталей, рекомендуемые для выполнения основного слоя двухслойной заготовки 11
Приложение №3. Схема испытаний образца на изгиб и боковой изгиб двухслойной заготовки 12
Приложение №4. Образец для определения полной толщины плакирующего слоя 13
Приложение №5. Схема испытаний образца на срез плакирующего слоя (ГОСТ 10885) 14
Приложение №6. Эскиз образца и схема испытания на отрыв плакирующего слоя 15
Приложение №7. Образец цилиндрический для испытаний на растяжение основного металла плакированной заготовки (тип III ГОСТ 1497) 16
Приложение №8. Образец плоский для испытаний на растяжение основного металла плакированной заготовки (тип 1и тип II ГОСТ 1497) 17
Таблицы 8.1 и 8.2 18
Приложение №9. Типы образцов для испытаний на ударный изгиб материала основного слоя (ГОСТ 9454) 19
Таблица 9.1. Размеры образцов на ударный изгиб 20
Лист регистрации изменений 21

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 4

Настоящие технические условия распространяются на полученные методом сварки взрывом двухслойные заготовки с основным слоем из углеродистой, низколегированной, легированной или коррозионно-стойкой стали и плакирующим слоем из титана.

Двухслойные заготовки предназначены для изготовления элементов теплообменных аппаратов и сосудов энергетического (в том числе атомного) и химического машиностроения.

1. ДАННЫЕ ДЛЯ ЗАКАЗА И УСЛОВНОЕ ОБОЗНАЧЕНИЕ

1.1 При оформлении заказа Потребитель должен предоставить Изготовителю следующие данные:

обозначение настоящих технических условий,

объем поставки; марка стали основного слоя;

марка титана плакирующего слоя;

номинальные размеры (толщина основного и плакирующего слоев, длина и ширина) двухслойных заготовок,

требования по механическим свойствам и ударной вязкости металла основного слоя;

требования по классу (уровню) сплошности сцепления слоев и расположению точки инициирования (точки начала процесса сварки взрывом),

другие дополнительные требования (при необходимости предоставляется чертеж заготовки изделия)

1.2. Пример условного обозначения двухслойной заготовки толщиной 40 мм с толщиной плакирующего слоя 3 мм, шириной 1000 мм и длиной 3000 мм с основным слоем из стали марки 09Г2С, категория 5 по ГОСТ 5520 и плакирующим слоем из титана марки ВТ1-0 по ГОСТ 22178 1 класса (уровня) сплошности сцепления слоев.

  40(37+3)х 1000x3000 ТУ 27.81.09 009-2005
Заготовка двухслойная --------------------------------------------------
  (09Г2С5 + ВТ 1-0) - I

2. СОРТАМЕНТ

2.1. Двухслойные заготовки изготавливают в виде прямоугольных плит (листов) толщиной от 20 до 200 мм, шириной от 500 до 3200 мм, длиной от 500 до 8000 мм.

По согласованию Изготовителя и Потребителя допускается поставка двухслойных заготовок иной формы (чем прямоугольная) и других размеров.

Габаритные размеры конкретной партии двухслойных заготовок устанавливаются в заказе.

2.2 Толщина плакирующего слоя из титана может быть в пределах от 2 до 15 мм. Толщина плакирующего слоя конкретной партии двухслойных заготовок устанавливается в заказе.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Двухслойные заготовки с основным слоем из углеродистой, низколегированной, легированной или коррозионно-стойкой стали и плакирующим слоем из титана, полученные методом сварки взрывом, должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 5

В качестве основного слоя применяются стали марок, приведенных в приложении №2.

Исходные заготовки стали для основного слоя по сплошности металла должны соответствовать при УЗК 1 классу по ГОСТ 22727.

В качестве плакирующего слоя применяется титан марки ВТ 1-0 по ГОСТ 22178 ГОСТ 19807.

Для объектов АЭС материалы заготовок основного и плакирующего слоя в соответствии с ПНАЭГ-7-008-8 9.

3.2. В качестве материала основного и плакирующего слоя могут использоваться другие марки материалов, для объектов АЭС, разрешенные к применению в соответствии с требованиями документа ПНАЭГ-7-008-89.

Допускается укрупнять листы из титана марки ВТ 1-0 аргонно-дуговой сваркой с контролем качества шва в соответствии с указаниями и требованиями ОСТ 5.9095

3.3. Двухслойные заготовки изготавливают термически обработанными для снятия остаточных напряжений. Вид и режим термической обработки устанавливает Изготовитель. По согласованию с Потребителем допускается поставка двухслойных заготовок без термической обработки.

3.4. Поверхность двухслойных заготовок со стороны плакирующего слоя должна быть без пузырей, раковин, плен, трещин, свищей.

По согласованию Изготовителя с Потребителем допускается поставка двухслойных заготовок с поверхностью плакирующего слоя со сплошной наждачной зачисткой.

При этом глубина шероховатости от действия продуктов взрыва (риски, царапины и вмятины) и глубина зачистки должны быть не более 0,2 мм.

3.5. Поверхность двухслойной заготовки со стороны основного слоя должна соответствовать требованиям ГОСТ 1577, ГОСТ 5520, ГОСТ 5521, ГОСТ 14637, ГОСТ 10885

3.6. На кромках двухслойной заготовки допускается наличие отдельных сколов плакирующего слоя на глубину не более 10 мм от края основного слоя.

3.7. Предельные отклонения по толщине, ширине, длине и косина реза двухслойных заготовок должны соответствовать нормальной точности прокатки по ГОСТ 19903.

3 .8. Отклонение от плоскостности на 1 м длины двухслойной заготовки не должно превышать 4 мм. По согласованию Изготовителя с Потребителем могут быть приняты другие величины отклонения от плоскостности.

3.9 По сплошности сцепления слоев двухслойные заготовки должны соответствовать классам 0; 1, 2 по ГОСТ 22727 ( таблица 3)

При изготовлении двухслойных заготовок трубных решеток оборудования АЭС максимально допустимая условная площадь отдельных несплошностей в области сверления отверстий составляет 1 см2, вне этой области - 25 см2.

По требованию Потребителя двухслойные заготовки изготавливают без контроля ультразвуковым методом. Для заготовок оборудования АЭС контроль является обязательным.

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 6

Единичный размер (диаметр) несплошности сцепления слоев «точка инициирования» (начало процесса сварки) ограничивается следующими размерами: при толщине плакирующего слоя менее 6 мм - диаметр несплошности должен составлять не более 33 мм, при толщине плакирующего слоя равной или более 6 мм, но менее 10мм - диаметр несплошности не более 60 мм, при толщине слоя от 10 до 15 мм - диаметр несплошности не более 80 мм. Точка инициирования отмечается на заготовке.

Класс сплошности сцепления слоев указывается Потребителем при заказе.

3.10. Механические свойства материала основного слоя двухслойных заготовок должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов на марки стали основного слоя с учетом требуемой категории.

3.11. Ударная вязкость материала основного слоя двухслойных заготовок должна соответствовать требованиям соответствующих стандартов на марки стали основного слоя.

3.12. Величина сопротивления срезу при определении прочности соединения слоев в двухслойной заготовке должна быть не менее 147 МПа (15 кгс/мм2).

3.13. Величина сопротивления отрыву плакирующего слоя от основного слоя должна быть не менее 196 МПа (20 кгс/мм2) для двухслойной заготовки с основным слоем из углеродистой, низколегированной и легированной стали и не менее 147 МПа (15 кгс/мм2) для двухслойной заготовки с основным слоем из коррозионно-стойкой стали аустенитного класса.

3.14. Прочность соединения слоев в двухслойной заготовке определяют испытанием на холодный изгиб на угол 80 градусов плакирующим слоем внутрь. После изгиба на образце не должно быть отслоений плакирующего слоя от основного и образования видимых невооруженным глазом трещин в зоне контакта соединяемых слоев.

3.15. Прочность соединения слоев определяют также испытанием на боковой изгиб на угол 80 градусов. После изгиба на образце не должно быть отслоений плакирующего слоя от основного и образования видимых невооруженным глазом трещин в зоне контакта соединяемых слоев.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1. Двухслойные заготовки принимают партиями.

Партия должна состоять из заготовок одной толщины и одного соотношения толщин плакирующего и основного слоев, одной плавки стали основного слоя и одной плавки титана плакирующего слоя, одного режима термической обработки (одной садки).

4.2. Партия заготовок должна сопровождаться документом о качестве по ГОСТ 7566 с дополнениями:

марка стали основного слоя;
марка титана плакирующего слоя;
номер плавки и химический состав стали основного слоя;
номер плавки и химический состав титана плакирующего слоя;
толщина плакирующего слоя из титана;

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 7

сопротивление срезу и отрыву;
результаты испытаний на изгиб и боковой изгиб;
уровень сплошности сцепления слоев;
карта результатов ультразвукового контроля.

4.3. Каждую заготовку после сварки взрывом подвергают визуальному и измерительному контролю, включая контроль габаритных размеров, наличие поверхностных дефектов и качество кромок.

4.4. Каждую двухслойную заготовку подвергают ультразвуковому контролю для определения сплошности сцепления слоев.

4.5. Контроль толщины плакирующего слоя проводят на двух заготовках от партии.

4.6. Испытания на изгиб, боковой изгиб, срез и отрыв проводят на двух заготовках от партии.

4.7. Контроль и испытания по пунктам 4.3, 4.4,4.5 и 4.6 являются обязательными.

4.8. По согласованию Изготовителя и Потребителя, отраженному в заказе, производи также следующие виды контроля и испытаний двухслойных заготовок (на двух от партии или на каждой двухслойной заготовке):

контроль химического состава стали основного слоя;
контроль химического состава титана плакирующего слоя;
испытания на растяжение, изгиб и ударный изгиб металла основного слоя.

4.9. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов по виду испытаний, для которых получены неудовлетворительные результаты. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1. Качество поверхности и кромок каждой двухслойной заготовки проверяют визуальным и измерительным контролем.

Размеры двухслойных заготовок и неплоскостность контролируют в соответствии с требованиями ГОСТ 19903.

5.2. Сплошность сцепления слоев проверяют со стороны плакирующего слоя (чистота поверхности не хуже Rz 40) ультразвуковым контролем по ГОСТ 22727 по всей поверхности двухслойных заготовок. Ультразвуковой контроль должен проводиться по технологическим инструкциям, для оборудования АЭС инструкция должна быть согласована с ФГУП «ЦНИИТМАШ».

5.3. От каждой отобранной для испытаний двухслойной заготовки отбирают:

для проверки толщины плакирующего слоя - два образца.
для испытания на срез - по два образца от переднего и заднего концов двухслойной заготовки;
для испытания на отрыв - по два образца от переднего и заднего концов двухслойной заготовки;
для испытания на боковой изгиб - по одному образцу от переднего и заднего концов двухслойной заготовки;

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 8

для испытания па изгиб - по одному образцу от переднего и заднего концов двухслойной заготовки;
для испытания на растяжение металла основного слоя - один образец;
для испытания на ударный изгиб металла основного слоя - три образца;

5.4. Пробы для испытаний на изгиб, растяжение и ударный изгиб отбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 7564.

Не допускается отбирать пробы для испытаний качества двухслойных заготовок из зоны шириной 50 мм, расположенной вдоль кромок двухслойно заготовки.

5.5. Химический состав стали основного слоя определяют в соответствии с ГОСТ 10885, химический состав титана плакирующего слоя определяют в соответствии с ГОСТ 19863.1 -ГОСТ 19863.13.

5.6. Испытания на изгиб при нормальной температуре и на боковой изгиб при нормальной температуре проводят в соответствии со схемой (Приложением № 3),

При испытании на изгиб двухслойной заготовки толщина (диаметр) оправки должна быть равна (равен) двум толщинам образца. Для двухслойных заготовок толщиной более 30 мм образцы для испытания на изгиб доводят до необходимой толщины механической обработкой с обеих сторон на глубину пропорционально толщине каждого слоя.
При испытании на боковой изгиб при толщине двухслойно заготовки более 80 мм основной слой подвергают механической обработке до толщины 80 мм. Диаметр оправки должен быть равен 40 мм. Двухслойный образец для испытания на боковой изгиб изготовляют толщиной 10 мм, шириной 80 мм и длиной 130 мм механической обработкой по широким плоскостям.

5.7. Толщину плакирующего слоя проверяют металлографическим методом на двух образцах, размерами 30x30 мм, которые отбирают от переднего и заднего концов двухслойной заготовки, но не ближе (200÷300) мм от боковых кромок заготовки. Толщину слоя измеряют в трех точках по гребню и впадине волны с помощью лупы или микроскопа с ценой деления не более 0,1 мм на предварительно прошлифованной плоскости образца, перпендикулярной наружной поверхности плакирующего слоя. За толщину плакирующего слоя принимают среднеарифметическое значение из всех замеров на каждом образце. Вид образцов для определения толщины плакирующего слоя представлен в Приложении № 4.

5.8. Прочность соединения слосв двухслойных листов проверяют испытанием на срез и на отрыв с определением сопротивления срезу и отрыву по плоскости соприкосновения основного и плакирующего слоев. Форма образцов, схема и метод испытания двухслойных заготовок на срез и отрыв согласно Приложениям № 5 и № 6 к настоящим ТУ.

5.9. Испытание основного слоя на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах с предварительно удаленным плакирующим слоем при комнатной температуре. При испытании определяют предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение и сужение при разрыве.

Металл основного слоя двухслойных заготовок толщиной до 16 мм испытывают на плоских образцах; металл основного слоя двухслойных заготовок толщиной свыше 16 мм до 25 мм - на плоских или цилиндрических образцах; металл основног о слоя двухслойных заготовок толщиной свыше 25 мм - на цилиндрических образцах (см. Приложения № 7 и № 8 к настоящим ТУ).

5.10. Испытание на ударный изгиб металла основного слоя (с предварительно удаленным плакирующим слоем) проводят в соответствии с требованиями стандартов на металл основною слоя. При этом образцы изготавливают из зоны основного слоя, расположенной в непосредственной близости от плоскости соединения. Надрез

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 9

выполняют перпендикулярно поверхности двухслойной заготовки (см. приложение №9 к настоящим ТУ).

6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1. Маркировка и упаковка двухслойных заготовок - по ГОСТ 7566 со следующим дополнением:

- маркировка наносится .на торец заготовки несмываемой краской, при этом наносят марки обоих слоев, номер плавки основного слоя и номер двухслойной заготовки.

По требованию потребителя указанная маркировка наносится со стороны основного слоя.

6.2. Двухслойные заготовки транспортируют в соответствии с ГОСТ 7566 любым видом транспорта.

6.3. Подготовка металлопродукции к транспортированию - в соответствии с ГОСТ 26653.

6.4. Двухслойные заготовки допускается хранить в открытых и закрытых складских помещениях. При хранении двухслойные заготовки укладывают стопкой друг на друга и перекладывают деревянными брусками.

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 10

Приложение № 1

Перечень НД, на которые имеются ссылки в тексте технических условий

Обозначение НД

Номер пункта, в котором имеется ссылка

ГОСТ 1577

Приложение №2

ГОСТ 380-94 ГОСТ 380-2005

Приложение №2

ГОСТ 1050-88

11риложение №2

ГОСТ 1497-84

Приложение №7,№8

ГОСТ 1577-93

П. 3.5

ГОСТ 5520-79

11.п. 1.2; 3.5; приложение №2

ГОС'Г 5521-93

11.3.5

ГОСТ 5632-72

Приложение №2

ГОСТ 7350-77

Приложение №2

ГОСТ 7564-97

П. 5.4

ГОСТ 7566-94

П.п. 4.2; 6.1

ГОСТ 9454-78

Приложение №9

ГОСТ 10885-85

П.п. 1.2; 3.5; 5.5

ГОСТ 12503-75

П. 5.2

ГОСТ 14019 80 ГОСТ 14019-2003

Приложение №3

ГОСТ 14637-89

П. 3.5

ГОСТ 19807-91

П. 3.2

ГОСТ 19863.1 + ГОСТ 19863.13

П. 5.5

ГОСТ 19903-74

П. 3.7; 5.5

ГОСТ 20415-82

П. 5.2

ГОСТ 22178-76

П.п. 1.2; 3.2

ГОСТ 22727-88

П. 3.1

ГОСТ 26653-90

П. 6.3

ОСТ 5.9095-77

П. 3.2

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 11

Приложение № 2

Марки сталей, рекомендуемые для выполнения основного слоя двухслойной заготовки

Марка стали

Нормативный документ

Сортамент

Гарантируемые свойства 1

Временное сопротивление, МПа (кгс/мм2)

Предел текучести,
МПа (кгс/мм2)

Относительное
удлинение,
%

Относительное
сужение, S
%

Не менее

20

ГОСТ 1050 ГОСТ 1577

Листы толщиной до 80 мм

372 (38)

176(18)

28

45

СтЗсп

ГОСТ 380 ГОСТ 14637

Листы толщиной 4-100 мм

370 (38)

205 (21)

23

—

20К

ГОСТ 5520

Листы толщиной 4 - 60 мм

402 (41)

225 (23)

23

50

16ГС

ГОСТ 5520

Листы толщиной от 4 до 160 мм

450 (46)

275 (28)

21

42

09Г2С

ГОСТ 5520

Листы толщиной от 4 до 160 мм

430(44)

265 (27)

21

45

12ХМ

ГОСТ 5520

Листы толщиной эт 4до 160 мм

421 (43)

225 (23)

18

32

08Х18Н10Т, 12X1SH10T

ГОСТ 5632, ГОСТ 7350

Листы толщиной до 200 мм

509 (51) 530(54)

206 (21) 236(24)

49
38

40
40

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 12

Приложение №3

Схема испытаний образца на изгиб двухслойной заготовки (плакирующий слой в зоне сжатия) по ГОСТ 14019

image2

Примечание: при α >30 мм проводят механическую обработку с обеих сторон двухслойной заготовки на глубину пропорционально толщине каждого слоя

Схема проведения испытаний на боковой изгиб.

image3

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 13

Приложение №4

Образец для определения полной толщины плакирующего слоя

image4

Примечания: 1. Размер h должен соответствовать полной толщине плакирующего слоя без утонений;

2. Размер Н может соответствовать полной толщине двухслойной заготовки;

3. Грани 30x30 мм

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 14

Приложение № 5

Схема испытаний образца на срез плакирующего слоя (ГОСТ 10885)

image5

1 - направляющие;

2 - испытуемый образец;

Р- прилагаемая нагрузка.

Форма образца для испытания

1 - основной слой;

2 - коррозионно-стойкий слой;

s- толщина участка срезаемого коррозионно-стойкого слоя;

b - ширина участка срезаемого коррозионно-стойкого слоя, равная 1,5 s;

h=H-s

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 15

Приложение № 6

Эскиз образца и схема испытания на отрыв плакирующего слоя

Рис. 6.1. - Образец для испытаний на отрыв плакирующего слоя;

d0 - толщина плакирующего слоя

Рис.6.2. - Схема испытаний на отрыв плакирующего слоя

Напряжения отрыва определяются по следующей формуле

где Р - прилагаемая нагрузка;

d1 и d2 - внутренний и наружный диаметры разрывной части образца, замеренные с точностью до 0,05 мм

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 16

Приложение № 7

Образец цилиндрический для испытаний на растяжение основного металла плакированной заготовки (тип III, ГОСТ 1497)

Таблица 7.1- Размеры образцов

Номер образца

D0

l0 = 5d0

l0 = 10d0

1

D

hi

r

1

25

125

250

 l0=(0,5...2)d0

45

30

5

2

20

100

200

34

25

5

3

15

75

150

28

20

3

4

10

50

100

16

10

3

5

8

40

80

13

10

2

6

6

30

60

12

10

1,5

7

5

25

50

11

10

1,5

8

4

20

40

9

8

1,5

9

3

15

30

7

7

1,5

Примечание - Допускается использование других типов цилиндрических образцов, предусмотренных ГОСТ 1497

Таблица 7.2 - Предельные отклонения по размерам цилиндрических образцов                    мм

Диаметр рабочей части образца

Предельные отклонения

Допускаемая разность наибольшего и наименьшего диаметра по длине рабочей части образца

До 10,00 включительно

±0,10

0,03

Св. 10,00 до 20,00 включительно

±0,20

0,04

Св 20,00

±0,25

0,05

Примечание - Размеры головок и переходных частей образцов являются рекомендуемыми

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 17

Приложение №8

Образец плоский для испытаний на растяжение основного металла плакированной заготовки (тип I и тип II ГОСТ 1497)

Плоские образцы с головками Тип I

Плоские образцы без головок Тип II

Примечание - Соотношение размеров и их предельные отклонения приведены в таблицах 8.1 и 8.2.

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 18

Таблица 8.1. - Размеры плоских образцов мм

Номер образца

а0

b0

1

В

h1

L

1

25

30

155

310

 

40

100

2

24

30

155

310

40

100

3

23

30

150

300

40

90

4

22

30

145

290

40

90

5

21

30

. 140

280

40

80

6

20

30

140

270

40

80

7

19

30

135

270

40

80

8

18

30

130

260

40

80

9

17

30

125

250

40

80

10

16

30

125

250

40

80

11

15

30

120

240

40

70

12

14

30

115

230

40

70

13

13

30

110

220

40

70

14

12

30

105

210

40

60

15

11

30

105

210

40

60

16

10

30

100

200

40

60

17

9

30

90

180

40

50

18

8

30

85

170

40

50

19

7

20

70

140

40

50

20

6

20

65

130

40

50

21

5

20

60

120

40

50

22

4

20

50

100

40

50

23

3

20

45

90

30

40

 

Примечания -

  1. Для образцов, толщина которых находится между величинами, приведенными в таблице 8.1, следует брать меньшую расчетную длину, если при сравнении с ближайшей меньшей толщиной (см. табл. 8.1) разница будет меньше 0,5 мм, и большую длину, если разница составит 0,5 мм и более.
  2. Радиус сопряжения рабочей части с головкой принимается равным 25-40 мм в зависимости от диаметра фрезы, применяемой при изготовлении образцов, при этом h2 принимает значения приблизительно 15-20 мм соответственно.
  3. Допускается разбивка образцов на группы с одинаковой рабочей длиной так, чтобы разность наибольшей и наименьшей различных длин не превышала 25 мм. За общую рабочую длину принимается наибольшая рабочая длина данной группы.

Таблица 8.2. - Предельные отклонения по размерам плоских образцов     

Ширина рабочей части Образца

Предельные отклонения

Допускаемая разность наибольшей и наименьшей ширины по длине рабочей части образца

10,00

±0,20

0,05

15,00

±0,20

0,10

20,00

±0,50

0,15

30,00

±0,50

0,20

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 19

Приложение № 9

Типы образцов для испытаний на ударный изгиб материала основного слоя (ГОСТ 9454)

Образец с концентратором вида U

Образец с концентратором вида V

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 20

Приложение №9

Таблица 9.1 - Размеры, мм

Вид концент ратора

Радиус концентрат ора R

Тип образ ца

Длина L
(пред. откл. ± 0,6)

Ширина В

Высота Н
(пред. откл. ± 0,1)

 Глубина надреза h1 (пред. откл. ± 0,1) Глубина концент ратора h (пред. откл. ± 0,6)

Высота рабочего сечения
H1

U

1±0,07*

1

55

10±0,10

10

—

—

8±0,1

2

7,5±0,10

3

5±0,05

4

2±0,05

8

6±0,1

5

10±0,10

10

7±0,1

6

7,5±0,10

7

5±0,05

8

10±0,10

5±0,1

9

7,5±0,10

10

5±0,05

V

0,25±0,025

11

55

10±0,10

10

—

—

8±0,05*

12

7,5±0,10

13

5±0,05

14

2±0,05

8

6±0,05

Примечание - * При контрольных массовых испытаниях допускается изготовление образцов с предельным отклонением ±0,10 мм

ТУ 27.81.09.009-2005 С. 21